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常规几种无损检测方法的能力范围和局限性
1 概述
1.1 每种 NDT 方法均有其能力范围和局限性,各种方法对缺欠的检测概率既不会是 100 %,也不会完全相同。例如射线照相检测和超声检测,对同一被检工件的检测结果不会完全一致。
1.2 常规 NDT 方法中,射线照相检测和超声检测可用于检测被检工件内部和表面的缺欠;涡流检测和磁粉检测用于检测被检工件表面和近表面的缺欠;渗透检测仅用于检测被检工件表面开口的缺欠。
1.3 射线照相检测较适用于检测被检工件内部的体积型缺欠,如气孔、夹渣、缩孔、疏松等;超声检测较适用于检测被检工件内部的面积型缺欠,如裂纹、白点、分层和焊缝中的未熔合等。
1.4 射线照相检测常被用于检测金属铸件和焊缝,超声检测常被用于检测金属锻件、型材、焊缝和某些金属铸件。在对焊缝中缺欠的检测能力上,超声检测通常要优于射线照相检测。
2 射线照相检测(RT)
2.1 能力范围:
a) 能检测出焊缝中存在的未焊透、气孔、夹渣等缺欠;
b) 能检测出铸件中存在的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺欠;
c) 能检测出形成局部厚度差或局部密度差的缺欠;
d) 能确定缺欠的平面投影位置和大小,以及缺欠的种类。
GB/T 5616—××××
注: 射线照相检测的透照厚度,主要由射线能量决定。对于钢铁材料,400 kV X射线的透照厚度可达 85 mm 左右,钴 60 伽玛射线的透照厚度可达 200 mm 左右,9 MeV 高能X射线的透照厚度可达 400 mm 左右。
2.2 局限性:
a) 较难检测出锻件和型材中存在的缺欠;
b) 较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合;
c) 不能检测出垂直射线照射方向的薄层缺欠;
d) 不能确定缺欠的埋藏深度和垂直高度。
3 超声检测(UT)
3.1 能力范围:
a) 能检测出锻件中存在的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹杂等缺欠;
注: 用直射技术可检测内部缺欠或与表面平行的缺欠。用斜射技术(包括表面波技术)可检测 与表面不平行的缺欠或表面缺欠。
b) 能检测出焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺欠;
注: 通常采用斜射技术。
c) 能检测出型材(包括板材、管材、棒材及其他型材)中存在的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等
缺欠;
注: 通常采用液浸技术,对管材或棒材也采用聚焦斜射技术。
d) 能检测出铸件(如形状简单、表面平整或经过加工整修的铸钢件或球墨铸铁)中存在的热裂、
冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺欠;
e) 能测定缺欠的埋藏深度和自身高度。
3.2 局限性:
a) 较难检测出粗晶材料(如奥氏体钢的铸件和焊缝)中存在的缺欠;
b) 较难检测出形状复杂或表面粗糙的工件中存在的缺欠;
c) 较难判定缺欠的性质。
4 涡流检测(ET)
4.1 能力范围:
a) 能检测出导电材料(包括铁磁性和非铁磁性金属材料、石墨等)的表面和(或)近表面存在的裂 纹、折叠、凹坑、夹杂、疏松等缺欠;
b) 能测定缺欠的坐标位置和相对尺寸。
4.2 局限性:
a) 不适用于非导电材料;
b) 不能检测出导电材料中存在于远离检测面的内部缺欠;
c) 较难检测出形状复杂的工件表面或近表面存在的缺欠;
d) 难以判定缺欠的性质。
5 磁粉检测(MT)
5.1 能力范围:
a) 能检测出铁磁性材料(包括锻件、铸件、焊缝、型材等各种工件)的表面和(或)近表面存在
的裂纹、折叠、夹层、夹杂、气孔等缺欠;
b) 能确定缺欠在被检工件表面的位置、大小和形状。
5.2 局限性:
a) 不适用于非铁磁性材料,如奥氏体钢、铜、铝等材料;
b) 不能检测出铁磁性材料中存在于远离检测面的内部缺欠;
c) 难以确定缺欠的深度。
6 渗透检测(PT)
6.1 能力范围:
a) 能检测出金属材料和致密性非金属材料的表面存在开口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺欠;
b) 能确定缺欠在被检工件表面的位置、大小和形状。
6.2 局限性:
a) 不适用于疏松的多孔性材料;
b) 不能检测出表面未开口而存在于材料内部和(或)近表面的缺欠;
c) 难以确定缺欠的深度。
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